(1) Pilih resep: Kunci kinerja bantalan rem adalah rumusnya. Formula yang baik dan kontrol proses yang efektif dapat mencapai kinerja yang stabil dan produk berkinerja tinggi. Kedua poin ini adalah standar yang dapat dinilai oleh pabrik mobil apakah produk tersebut memiliki kemampuan untuk mencocokkan pabrik asli.
(2) Bahan, bahan pencampuran: Bahan baku diukur oleh sistem batching otomatis komputer sesuai dengan proporsi yang ditentukan oleh rumus, dan dituangkan ke dalam mesin pencampur untuk diaduk sepenuhnya sampai seragam. Sejumlah besar pabrik kecil tidak memiliki sistem batching otomatis, tetapi menggunakan metode manual. Dari perspektif manajemen mutu, ada kemungkinan kegagalan buatan, dan begitu gagal, itu adalah kumpulan besar.
(3) Degreasing dukungan baja: Dukungan baja akan berminyak selama proses blanking dan dibersihkan dengan air panas atau gelombang ultrasonik dengan agen pembersih. Apakah standar bersih dapat diuji dengan metode perendaman air membutuhkan tiga inspeksi per shift dan catatan.
(4) Penghapusan karat pelat belakang baja: Pelat belakang baja yang dibersihkan dan dipilah ditempatkan di mesin peledakan tembakan tipe trek untuk menghilangkan pasir dan menghilangkan karat pada permukaan belakang baja.
(5) Perekatan pelat pendukung baja: menyemprotkan atau menggulung lapisan perekat thermosetting secara seragam di sisi pelat pendukung baja dan bahan gesekan untuk mengikat erat bahan gesekan dan pelat pendukung yang kaku dalam proses vulkanisasi berikutnya. Bersama. Proses ini adalah simpul kontrol kunci dalam proses produksi, dan ketebalan dan keseragaman lem harus diuji dan dicatat untuk setiap shift. Karena hilangnya kontrol proses dapat disebabkan oleh pelepasan produk, yang mengakibatkan kecelakaan lalu lintas.
(6) Hot pressing: Saat ini, proses pengepresan panas yang lebih baik dari bantalan rem cakram mengadopsi metode pembentukan satu langkah, yaitu, campuran dituangkan ke dalam rongga, diratakan, dan kemudian baja kembali ditempatkan dalam cetakan dan diposisikan. Ditekan secara otomatis oleh pers pada waktu dan suhu tertentu. Proses ini adalah yang paling rentan terhadap ketidaksesuaian dalam proses produksi kampas rem. Suhu, tekanan, dan proses adalah tiga titik utama dari proses. Dalam proses kontrol kualitas harian, ketiga elemen ini harus dipantau dan dicatat secara real time. Beberapa produsen sekarang menggunakan proses pencetakan sekunder, yaitu pertama-tama menekan campuran ke dalam billet dingin dan kemudian vulkanisirkannya menjadi lembaran vulkanisir. Proses ini memiliki kelemahan serius, yaitu ketebalan produk ditentukan oleh ketebalan pelat vulkanisir. Tidak peduli berapa banyak atau kurang Anda berinvestasi, ketebalan produk adalah sama, tetapi kepadatan sangat bervariasi, yang mengarah ke produk. Kinerja sangat bervariasi.
(7) Perlakuan panas: Tujuan perlakuan panas adalah untuk sepenuhnya menyembuhkan produk dalam tungku sesuai dengan persyaratan suhu proses tertentu. Sifat fisik berbagai komponen kampas rem setelah perlakuan panas cenderung stabil. Proses ini juga merupakan titik kunci dari kontrol kualitas. Persyaratan tungku perlakuan panas harus kontrol suhu otomatis, suhu seragam di tungku, dan semua data proses perlakuan panas harus dapat dilacak.
(8) Pemrosesan bentuk: Karakteristik gesekan dan keausan bantalan rem yang diperoleh melalui proses di atas telah ditentukan. Penggilingan berikutnya, cetakan semprot, dan pengemasan hanya mengubah penampilan dan pada dasarnya tidak dapat mengubah sifat fisiknya. Namun, ada dua jenis proses yang perlu dijelaskan: pertama, slotting, chamfering, dan meredam. Tujuan awalnya adalah bahwa ketika pabrik mesin utama dilengkapi, ketika semua kinerja memenuhi persyaratan tetapi kebisingan tidak ideal, perancang akan slot dan chamfer. Atau cara mematikan film suara mengubah frekuensi alami bantalan rem untuk mencapai pengurangan kebisingan. Yang kedua adalah proses ablasi permukaan, yang terutama diterapkan pada produk formula keramik. Sebagai konsumen, permukaan bahan gesekan produk keramik terbakar. Metodenya adalah dengan ablate permukaan bahan gesekan pada 600 ~ 800 ° C sebelum meninggalkan pabrik. Bahan organik permukaan cepat terurai dan digasifikasi untuk mencegah peluruhan termal dan pembangkit bantalan udara ketika kaki pertama direm, dan produk dapat dengan cepat dikombinasikan dengan cakram untuk memastikan efek pengereman. Umumnya, ketebalan lapisan ablasi adalah 0,3 hingga 1 mm.
